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船舶克令吊钢丝绳的检查保养及更换指导
发布时间:2019-11-11 16:35:00       阅读次数:315    发表人:sun
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船舶克令吊钢丝绳问题引起的事故并不少,不仅能导致船期以及货物的损失,也可能引起人员伤害,所以本文希望可以指导大家检查以及更换钢丝绳,纰漏及不足之处还望指正。
总述
对于船上克令吊和单吊杆的钢丝绳更换时间要求说法不一,有的为3年或1000小时,吊臂钢丝为5年或1600小时,这样的要求更换年限合理但是时间感觉有些短,有的更换时间为3年或1500小时,吊臂钢丝为5年或2500小时,所以在实际中可以结合本船钢丝绳的质量和保养情况确定更换年限。
钢丝的保管
钢丝绳在保管期间不得平放,应用石块、木板或其它物体 将其垫起,并上遮下垫。钢丝绳平常应放在通风干燥的地 方,并避开热源、酸、碱等危及钢丝绳性能的介质环境。在保管期间,对钢丝绳应进行定期检查,及时清理粘附的 砂子、泥土,并涂保护油脂。

钢丝绳的保养以及检查
1.确保各滑轮及运动部件定期按说明书要求加注适量牛油(每次可令装卸货后)

2.确保吊货钢丝绳每季度(但累计不应超过 500 工作小时)彻底涂抹一次钢丝油, 必要时可根据起货设备的使用情况增加涂钢丝油的次数,更好地保护钢丝绳,延长钢丝绳的使用寿命。

3.每航次检查钢丝绳与滚筒上的固定装置是否松动并找出松动原因进行紧固。确保 钢丝在滚筒上正常排列。

4.针对钢丝断裂多发于钢丝异常受力,加强运行时动态管理,发生钢丝异常动作及吊车负荷瞬间增大应立即停止作业进行检查,避免钢丝异常受力断裂

5.按周期给各种滑轮、油嘴、油杯注油,使各转动部分转动自如,磨损严重的滑轮 应及时处理,防止割磨钢丝绳。

6.钢丝润滑时,须采取预防措施以确保滑车和卷索筒处的钢丝没有干斑。吊车钢丝及配件的日常加油由大副负责,并应包含在加油程序中。

7.须特别仔细检查钢丝的外部腐蚀,如钢丝有纤维芯,还须进行内部检查以确定纤维芯是否已变湿,由于海水对内部纤维芯的浸透,钢丝通常由内向外腐蚀,并可能比外观状态更差。

8.钢丝绳的运行时间需要根据位于电箱控制面板或者内部时间计数器来进行记录,并每个月报告至公司。

9.根据租家所发Check List仔细认真检查并及时报告租家。

10. 如果检查发现钢丝绳以下情况,请立即更换。
(1)断裂钢丝数超过了每股的10%。
(2)钢丝绳的直径减少超过了原尺寸的7%。

(3)钢丝表面出现锈斑且锈斑为不均匀腐蚀。
 

(4)在钢丝绳波浪状长度为25倍的直径的区域内,且并不是由于滑车轮或者滚筒造成的弯曲,在不考虑负荷的情况下超过4/3 倍钢丝直径,或者在由于滑车轮或者滚筒造成的弯曲宽度在不考虑负荷的情况下达到了1.1倍的钢丝直径
 

-钢丝绳突出变形
 

-钢丝绳的最小直径减少到最大直径的2/3.
 

-钢丝绳出现打结

-钢丝绳出现直角弯曲变形

-出现鸟笼状突出
 

-单股或者多股出现下陷变形

-出现多股的突出变形
 

-钢丝绳内芯突出

-单股或者多股钢芯突出
 

(5)由于受热导致钢丝绳变色
(6)其他的损坏例如铅头或者眼环出现磨损及变形。
(7)钢丝绳的直径测量方法
-直径的测量需要取整段钢丝绳的10个点,且测量记录前后和左右的直径。

钢丝绳的更换
1.工具的准备
安全绳、安全带、长绳、锤子、老虎钳、铁笔、大小扳手、木滑车、开口铁滑车、卸扣、克拉母、大螺母、电焊机、无齿锯、钢丝琵琶头、绑丝、棉纱、钢丝油等。

2.钢丝的准备
吊货钢丝供船一般是缠绕在木制的轮轴上,也有的是成捆的,供船后,有的是通过前尖舱道门直接吊入,也有的是重新盘入前尖舱。这里有一个技巧,成捆的或重新盘入的可在其底部十子交叉垫上强度较大的方木或钢管,以备使用时方便、省时、省力。使用时,在轮轴上的钢丝,可用司令扣从其轴孔穿过(司令扣过长可用双道),底部用一短棒或短钢管别住,上部用葫芦钩住司令扣吊起(核实葫芦负荷),转动钢丝盘,拉出钢丝至新旧钢丝连接处进行连接。重新盘入的钢丝同样可吊起十字部位,但注意吊起高度,太高会翻转,高度以贴近地面稍有摩擦,人力能推动旋转为宜。吊起位置可视情在前尖舱或各舱轨道上生根。因为葫芦挂钩可转动,省去将钢丝全部拉出破劲的工序,可谓省时、省力。

3.旧钢丝的拆卸
把人分成三组,第一组两人把钢丝琵琶头从钩头滑车的空隙间穿过,绕过吊臂,用卸扣将琵琶头两端连接,以使吊货钢丝松下时,钩头滑车悬空为宜,减少钢丝通过时的摩擦。第二组两人上克令吊塔楼顶,系好安全带后用细绳将工具提到塔楼上,然后用粗短绳将木滑车生根,木滑车位置要在吊货钢丝眼环的上方(生根位置很容易确定)。固定好后将粗长绳穿过木滑车,一端系牢在吊货钢丝眼环下方铅封下的钢丝上,另一端放至甲板,然后再进行眼环固定轴螺母的拆卸。此时钩头滑车已固定完毕,派第三组一人启动克令吊,将吊货钢丝松下, 使眼环端钢丝不吃力(可人力将松下钢丝拉到该端)。卸螺母的一组可视螺母松紧适当用锤子敲一敲,待螺母松至与螺杆截面处于同一平面时(敲击时避免伤及螺纹),用锤子敲击,使螺杆退向另一端,此时甲板上人员拉紧木滑车粗绳,使眼环无重力。螺母卸掉后一人用铁笔和锤子将螺杆顶出,另一人接往螺杆。如果铁笔被卡住,下边人员在拉绳的瞬间,可抽出铁笔。然后放绳,将眼环放至甲板。

4.连接新旧吊货钢丝
用绑丝将预断开旧吊货钢丝部位的靠后一点处进行绑扎(以免断开时钢丝破股,影响焊接),然后用无齿锯或电焊将钢丝和眼环断开,再将准备好的螺母分别焊接在新旧钢丝的两端,确信焊接牢固后,用绑丝将两螺母进行连接,确信连接牢固和强度。也可将新旧钢丝两端直接相连,同样确信焊接要牢固。

5.拉出旧滚筒上的钢丝
将限位、排缆器等装置打开后,塔楼上两人进入塔楼,启动克令吊松出吊货钢丝,甲板上人员配合,人力拉出。塔楼内人员监视滚筒情况,待剩3、4花左右时停松,在滚筒上方钢丝合适位置卡上克拉母作为STOP(防止钢丝滑脱),用粗绳锁紧STOP前端钢丝后固定在塔楼内合适位置(防止钢丝外滑)。在适当放松滚筒上的钢丝后,将滚筒钢丝端的锁紧装置拆除,卸下滚筒端的钢丝头。滚筒上留2-3花,钢丝头由克令吊后道门伸出。同时派人将开口铁滑车用卸扣固定在克令吊前面栏杆适当位置,将连接好的钢丝放于铁滑车内(防止磨吊臂、舱盖,也有助于破劲和撸钢丝油)。拆除克拉母和固定粗绳,钢丝油准备到位,人员各就各位,联络方式确定后,便可以开始绞钢丝了。

6.绞钢丝
开始慢慢绞钢丝,旧钢丝不断进入克令吊滚筒,并从后道门绞出。安排两人看滚筒,绞钢丝;两到三人将绞出的旧钢丝盘到指定位置(事先用木棱垫好,并铺设好捆绑绳,便于绑扎和苫盖);两人撸钢丝油;一到两人看顾钢丝盘,一人统一指挥,一人操吊。人员的分配可适当调整,根据当时的情况而定。当旧钢丝全部绞出,新钢丝绞上滚筒2-3花时停绞。再用克拉母卡在滚筒上方新钢丝上作STOP,用粗绳生根,拆开新旧钢丝两端螺母间的绑丝(直接焊接的可用无齿锯断开),将新钢丝端固定在滚筒锁紧器上。确定牢固后,拆掉克拉母和固定粗绳,装好排缆器,继续绞进新钢丝。注意钢丝在滚筒上的排列,一定要整齐,直到全部绞进,钩头滑车绞起,到钩头滑车钢丝司令扣不受力为止。拆除钩头滑车司令扣,调节好限位,收紧钩头,克令断电,关好道门。将换下旧钢丝绑扎好,盖好苫布(防止下雨、上浪造成油污染),收拾好工具,清洁甲板油污后收工,一根吊货钢丝一上午就可以换完。

7.力夫钢丝的更新:
(1.)一般吊货钢丝在 240米以内,而力夫钢丝只有它的一半,在110-120米左右,直径也小得多,所以力夫钢丝换起来要容易得多。需要的工具也较吊货钢丝少,比如电焊机、无齿锯等就不需要了。
(2.)换法和步骤都相同,只是在新旧钢丝连接上,力夫钢丝不必焊接,只需用铁笔在新旧钢丝的两个连接端各插2-3笔,用多股软绑丝相连(注意各股受力均匀,钢丝两端紧密接触),再用多股绑丝中的两股将接触的两端左右各紧密缠绕几公分(防止过滑轮时接头支出来),这样就可以了。

8.吊货滑车转圈解决方法
船上用的4股无扭转吊货钢丝,如在安装更换过程中方法不当,就会出现吊货滑车转圈现象,吊货时,钢丝绞在一起。吊货时滑车转圈,说明吊货钢丝本身有“气”。如不解决,钢丝会引起不正常磨损;即使用外力拉住滑车作业,钢丝内部在有“扭劲”的情况下,长期负重运行,仍会拉伤钢丝,造成作业时钢丝突然崩断的严重后果,吊货钢丝解绞,一般可采取两种方法:
(1)尾部解绞
脱开吊货钢丝限位开关,将滚筒上的钢丝退剩至3-4圈,用绳索固定住钢丝,拆开尾部固定压板,用绳索绑住钢丝尾部由克令机房门拉出,松开固定索,边绞边拉,拉出的钢丝不能堆盘。要尽量拉直便于扭劲自己转开,钢丝绞到滚筒边为止。然后往回退绞,退绞时把钢丝往解绞的方向转几圈,(根据滑车扭转的程度而定)退进滚筒。因钢丝在吊杆头滑车至克令顶部滑的过程中还存有扭劲,钢丝的扭向是吊货滑车顺时针旋转,钢丝就要逆时针方向扭转,反之则相反。钢丝退绞回滚筒后,固定好就可以了。起落吊杆、松绞钩头,看滑车是否还旋转,如还旋转,就重复上述操作,直至完全“解开”。此方法,在操作时要注意的是防止尾部滑脱。
(2)头部解绞
所要解绞的克令,最好是其邻近货舱处在空舱或半空舱的状态。吊臂落低,将吊货钩头落至舱底。转动滑车把吊货索的“扭劲”旋开。在滑车一侧拉一长绳,使滑车不能回转。克令顶吊货索固定眼环用2T葫芦拉松。拆开固定销,将眼环松出固定夹板,用铁棍穿过吊索眼环向解绞方向旋转,钢丝扭至无法转动为止,固定住。吊臂起至最高,再落至最低;吊货滑车绞至舱口,再落至舱底。拉滑车的绳索不能松,要使滑车始终保持在正确的位置,然后再扭转钢丝,再重复起落吊臂,起落钩头动作。这样反复几次吊货索的扭劲就解开了。吊货索头部的转动方向同样是吊货滑车向右转钢丝向左扭,滑车向左转钢丝向右扭转。

作者:温老轨 来源:船舶管理信息平台

转自:船管网

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